汽車制動鼓全自動焊接生產線是蘇州安嘉根據客戶要求為焊接汽車制動鼓而定制的全自動焊接生產線,由機器人碼跺上下料，自動卷圓，自動鋸床，自動定位焊接，自動刮渣，自動打磨，自動碾平，自動檢測校圓等工序，實現整線自動化，只需1人操作，無需專業技工，具有成品率高，省人工、焊接強度高、節拍快、減少原材料的浪費、避免工傷等特點。當初客戶找到我們的場景是：

一、客戶背景及痛點

RX公司，是國內從事制動鼓制造的企業，在行業內配套了很多主機廠，占有國內市場30%以上，是一家發展了上百年的生產企業，他們當初想上制動鼓全自動生產線，原有的生產方式有以下問題：

1、焊接工藝高，需要專業技工：工件屬于汽車安全件，對焊接的牢度有很高的要求，不允許一點的焊接瑕疵，而工藝只能靠工人技術保證，造成了該工位的操作工需要很高的技能。

2、廢料多，浪費大：工件選用整體沖壓，下料的尺寸大，沖下來的料無法重復利用，原材料的利用率只有55%。

3、勞動強度大，容易工傷：工件相對比較重，工人在作業時需要人工輔助搬運，對工人的勞動輕度比較大，長時間作業容易出現疲勞工傷事故。

以上三點一直讓客戶很頭痛，一直在找解決的辦法。

二、客戶對焊接線要求高

RX在2019年5月6日在網上找到我們，和我們的銷售工程師討論并想定制如下要求的焊機：

1、提高焊接的效率的同時需要降低工藝難度，操作工需要使用普通工種；

2、改變焊接工藝，合理利用原材料的尺寸，把原材料使用率提升到94%以上；

3、全線實現自動化，減少勞動強度；

根據客戶所提的要求，現有生產方式根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發定制汽車制動鼓全自動焊接生產線

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、饋電方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節.

根據以上要求，我們基本確定了方案，由機器人碼跺上料--自動卷圓--自動鋸床--自動定位焊接--自動刮渣--自動打磨--自動碾平--自動檢測校圓--自動碾平--機器人碼跺下料，實現整線自動化，只需1人操作滿足物料的供給即可；

1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的閃光對焊機打樣測試，經過雙方5天的來回測試并做好拉拔檢測，基本確定好焊接參數及焊接設備工藝流程；

2、設備選型：研發工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求算出了選型功率，最后確認為AUNS-660大功率閃光對焊機。

3、設備的穩定性：我司采用核心部件全部“進口配置”；

4、設備優勢：

1）智能制造，節省人工，避免工傷，效率高：整線自動化，生產效率高，整線只需1人操作，期間不需要人工參與，節省人工，減少工人的勞動強度，避免了工傷；

2）工藝革新，數據可追溯，無需技工：改變焊接工藝，原來的人為把控變成設備自動焊接，所有焊接數據可視化，易操作，工人對焊接工藝只需要培訓一天就可以熟練上崗；

3）原材利用率高，減少了40%原材料浪費：使用長板卷圓加工工藝，原材料使用率達到95%以上；

5、交貨期：80個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節和RX一來二去的討論，最終雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，因為我們的考慮周到感動了客戶，并于2020年6月2日與RX公司達成了訂單協議。

四、快速設計生產能力、專業的售后服務，得到客戶的高度認可

在確定設備技術協議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

一晃80個工作日過去，RX定制型制動鼓全自動焊接生產線經過老化試驗完工了，經過我們的專業的售后服務在客戶現場經過10天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。

RX公司對該制動鼓全自動焊接生產線實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們提高了生產效率、節省了人工、減少了原材料的浪費、幫客戶實現“無人化”生產打下了扎實的基礎，也給予我們高度認可和好評！

五、滿足你們的定制要求就是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，你們需要焊接什么材質的產品？你們需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？你們盡管提出來，安嘉都可以為您“研發定制”。