重型卡車座椅支架自動焊接工作站是蘇州安嘉根據客戶要求研制的自動焊接工作站，工站人工裝料，自動抓取，自動焊接，自動放回工裝臺，人工卸料，整站只需1人操作，基本實現了人工智能化。具有焊接效率高、成品率高、焊后外觀美觀、牢度高、省人工等特點。

一、客戶背景及痛點

GH公司，是一家國際化的高科技汽車零部件企業。在行業內享有很高的名望，主要配套主機廠座椅成套設施，現有重型卡車座椅支架的點焊，需全自動焊接工作站，原有設備焊接時遇到如下問題：

焊接效率特別低：整套工件有7個部件組裝而成，總共有40個焊點，且焊點位置分布各處，人工效率低，定位特別難。

焊點不穩定：工件對焊點的位置有很高的要求，且有些焊點位置不容易加壓，很容易造成分流等現象，導致焊點不穩定。

牢度外觀不達標：焊點需要做熔深檢測和牢度試驗，且對外觀有一定的要求，焊接時出現壓偏或者偏移現象，成品率不高。

二、客戶對設備要求高

GH在2020年3月23日在網上找到我們，和我們的銷售工程師討論并定制如下要求的焊接工站：

1、需兼容七個部件，40個焊點不同的位置的焊接；

2、焊接效率要求在人工的基礎上提高150%；

3、外觀合格率要在原有的基礎上提高70%；

4、解決焊接不穩定問題；

5、原有的需要人工作業，需要實現自動焊接；

根據客戶所提的要求，現有生產方式根本無法實現，怎么辦？

三、根據客戶需求，研發定制重型卡車座椅支架自動焊接工作站

根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、饋電方式、配置，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節.

根據以上要求，我們基本確定了方案，工站人工裝料，自動抓取，自動焊接，自動放回工裝臺，人工卸料，整站只需1人在線操作，基本實現了人工智能化。

1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的中頻焊機打樣測試，經過雙方7天的來回測試并做好拉拔檢測，基本確定好焊接參數及焊接設備工藝流程；

2、電源設備選型：研發工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求算出了選型功率，最后確認為ADB-160；

3、工站的穩定性好：我司采用核心部件全部“進口配置”；

4、工站優勢特點：

1）智能制造，實現整站1人操作：全自動焊接生產，中間不需要人員介入，減少了人為因素造成的焊接不穩定；實現了1人1臺或者1人多臺設備管理；

2）一站兼容多個產品的焊接、效率高：使用焊鉗固定點焊工藝，運用3把不一樣的焊鉗，滿足七種部件40個焊點一次性焊接完成，同時解決了更換焊鉗時間長問題，節省了時間，效率提高了150%；

3）精準選型，解決焊接不穩定、外觀不達標問題：焊接電源采用中頻逆變電源，焊接穩定、外觀美觀；

4）智能控制，精準定位，機器人抓料，合格率高：使用抓料機器人抓取工件，人工只需組裝工件，程序控制精準定位焊接，保證了漏焊、焊偏等現象，合格率提高了75%；

5、交貨期：40個工作日。

安嘉把上述技術方案、細節和GH一來二去的討論，最終雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，因為我們的服務感動了客戶，并于2020年5月8日與GH公司達成了訂單協議。

四、快速設計、按時交貨、專業的售后，得到客戶的好評！

在確定設備技術協議、簽訂合同后，安嘉的項目經理第一時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。

一晃40個工作日過去，GH定制型重型卡車座椅支架自動焊接工作站經過老化試驗完工了，經過我們的專業的售后服務在客戶現場經過5天5夜的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。GH公司對該重型卡車座椅支架自動焊接工作站實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接成品率問題、提高了焊接效率、節省了人工、幫客戶實現無人化生產打下了基礎，給予了我們高度認可和好評！

五、滿足您的定制要求就是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您“研發定制”。