上海QJ公司一家專業從事汽車和家電行業零部件加工的企業，金屬薄板沖壓和金屬制品焊接組裝在行業內享有盛名，是上汽集團和美的格力的一級供應商，現有有款空調底板產能非常大，但量產后暴露了部分問題，羅列如下：
1.人工勞動強度大：由于空調底板工件較大，每件上四個焊點，需要移動4次，現場工人抱怨較多，經常性員工離職;
2.現場生產效率太低：人工焊接產品每天產能僅為1200件;
3.工裝更換頻繁，造成工時浪費：現場產品種類多，人工需要頻繁更換，每天要浪費2個小時;
4.操作人員投入多，人工成本高：包括焊接前的組裝、抬料焊接的人員，現有產能需要6人操作;
5.焊接品質不達標：現場由不同人員操作，因為電極修整不及時造成不同批次的產品出現不良;
6.現場工況達不到客戶的審廠要求：與最終客戶要求的智能制造差距較大，無數據檢測追溯功能，達不到客戶對設備的要求;
以上六點問題客戶非?？鄲?，一直找不到解決的辦法。
上海QJ公司在2019年11月通過其它客戶找到我們，和我們的銷售工程師討論，并提出定制如下要求的焊機：
1.大幅降低勞動強度，只負責常規性的組裝和上下料;
2.效率需提升，產能需要提升至現有2倍以上;
3.開發復合型工裝，減少工裝的切換;
4.操作人員需要壓縮，最好控制在4人以內;
5.保證焊接品質，增加電極自動修磨;
6.設備需能體現智能制造，滿足客戶的審廠要求，能提供參數檢測和數據追溯功能;
根據客戶所提的要求，現有的普通點焊機根本無法實現，怎么辦?
根據客戶所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、結構、饋電方式、檢測和控制方式，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：
1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師以最快的速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的點焊機打樣測試，經過雙方的測試，達到了上海QJ公司的焊接要求，確定了焊接參數，最終選型中頻逆變直流點焊電源;
2、整機方案：研發工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求，確定了最終的機器人自動點焊工作站方案，由六軸機器人、點焊槍、修磨站、左右工裝等機構組成;
3、整機設備優勢：
1）大幅降低了勞動強度，普通女工即可：將工件放置在工作臺上，由六軸機器人抓取焊鉗移動點焊，人員只負責上料和上料即可，大幅降低了勞動強度，普通女工即可完成;
2）效率高，是原來的2.5倍：采用了雙工位配以機器人點焊，焊接和上下料同步進行，每天產能提升至3000件，效率提升250%;
3）工裝全天無需切換，節省工時：工裝經過技術部的3D模擬，將通用的四種空調底板整合在一套工裝上，再配以雙工裝形式，滿足了現有產品全天工裝無需切換，每天節約2個小時;
4）節省人工成本，整站只需1人：通過整合，投放兩個機器工作站，單站由1人操作即可，兩個工站即能滿足現有產能，節省4個作業員;
5）智能修磨電極，保證焊接品質，成品率高：通過電極修磨站的應用，將修磨次數標定后，由機器自動移位修磨，減少人工的干預，確保已標定的工藝參數得到充分應用，焊接品質得到客戶的認可;
6）整站實現智能控制，實現數據的檢測、存儲和追溯：工作站實現了智能制造的理念，采用總線控制，將焊機的所有電參數抓取，并通過曲線比對，將OK和NG信號傳至上位機，實現數據的檢測、存儲和追溯，得到了最終客戶方的認可;
4、交貨期：50個工作日。
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